El fabricante de automóviles Kia Motor Slovakia ha logrado reducir el tiempo improductivo de seguridad hasta un 70% en la línea completa de carrocería, mediante la utilización del PLC de seguridad GuardLogix de Allen-Bradley de Rockwell Automation.

Kia Motor Slovakia (KMS) produjo dos modelos, el Kia cee’d y el Kia Sportage en 2009. El modelo Kia cee’d representó más del 80% de la producción total. En el 2010 nuevos modelos de SUV (vehículos utilitarios deportivos) y los nuevos modelos Sportage y Hyundai ix35 se añadieron a la cartera de producción, por lo tanto Kia Motors Slovakia actualmente produce 3 modelos. Los modelos de SUV representaron más de 50% de toda la producción en 2010. Kia Motors Slovakia produjo 229,505 automóviles en 2010.

El taller de carrocería de KMS operaba con CompactLogix conectado con ControlLogix, y su línea completa de carrocerías (BC) ensamblaba piezas móviles mediante manipulación manual con 20 trabajadores. Pero las frecuentes averías no sólo reducían la productividad sino que algunas veces también causaban paros de producción en toda la línea de KMS.

La línea BC se configuró con relés de seguridad SICK y estaba protegida por relés y escáneres de seguridad SICK. Los relés de seguridad tenían un cableado complicado y un largo tendido de conductores desde el dispositivo de seguridad al relé en el gabinete principal, sin una función de derivación de los escáneres.

En la búsqueda de una solución de seguridad integrada con visualización y mayor fiabilidad que satisfaga sus necesidades, KMS recurrió a Rockwell Automation, proveedor de confianza para muchas de sus operaciones desde la inauguración de la planta de producción. Rockwell Automation propuso un sistema de seguridad que comprendía controladores programables relacionados a la seguridad además de una red. El controlador de seguridad, en lugar de los relés de seguridad tradicionales, ayuda a los clientes a crear procesos de fabricación eficientes, y adaptables rápidamente, que ayudan a mantener la seguridad de los operadores.

Rockwell Automation ofreció el controlador GuardLogix de Allen-Bradley, que se expande con los procesadores ControlLogix estándar de Allen-Bradley con firmware de seguridad y procesador de seguridad. Se añadieron módulos remotos de E/S de seguridad y se conectaron a la red EtherNet I/P, se desarrolló la visualización de condiciones de seguridad, alarmas, eventos de emergencia y programación del sistema de control así como visualización para el panel PanelView Plus de Allen-Bradley existente. Todo el trabajo, inclusive la programación y la instalación, fue realizado por el equipo CSM (Asistencia Técnica al Cliente y Mantenimiento) de Rockwell Automation.

El controlador GuardLogix de Allen-Bradley combina la ventaja de una plataforma Logix (entorno de programación común, redes comunes, y una máquina de control común) con el control de seguridad integrado en un entorno fácil de usar que proporciona a la vez control de nivel de integridad de seguridad (SIL) 3. Al trabajar con el procesador ControlLogix de Allen-Bradley, los usuarios de GuardLogix pueden beneficiarse con software de programación, controlador y E/S comunes para reducir el tiempo de desarrollo y el coste de la aplicación.

En los diseños tradicionales, si una persona ingresaba a la celda o si un dispositivo entraba en fallo durante la producción, se detenía toda la línea. KMS tenía que revisar cada área y sus dispositivos para descubrir el problema. Era difícil identificar el fallo y KMS no podía saber cuál botón se seguridad se presionaba. Se detenía la línea completa hasta que el fallo se identificara y resolviera.

Con cada nuevo diseño, la línea se dividió en cinco zonas. Cada zona tenía un gabinete con Safety Point I/O y cableado de sólo 2 a 3 m. Cada sistema Safety Point I/O estaba conectado a un GuardLogix de Allen-Bradley con EtherNet I/P usando RSLogix 5000. Cada escáner tenía una función de derivación con la posibilidad de señalización de luz y conmutación. Ahora, cuando la línea se interrumpe, sólo se detiene la zona correspondiente y se señala la ubicación. El operador también puede comunicarse fácilmente con cada zona con visualización mediante EtherNet I/P. El fallo puede identificarse fácilmente y la recuperación es rápida mientras otras zonas permanecen operativas.